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肥料厂在生产过程中调整转鼓运行参数，需从转速、倾角、内壁结构、喷淋与刮板装置、原料状态、温度与时间控制、负压系统及智能化改造等多方面入手，以下为具体分析：

调整转速：转鼓转速是影响颗粒紧实度与产量的关键因素。通常转速范围在10~20r/min，需根据转鼓直径调整。转速过快会导致颗粒破碎，过慢则降低产能，需通过实验确定最佳转速。

控制倾角：转鼓的倾斜角度应控制在3°~5°，确保物料有效滚动且不过度堆积。倾角过小会导致物料堆积，过大则影响颗粒成型效果。

优化内壁结构：采用菱形或波浪形衬板可增强物料剪切力与成粒效果。内壁材质和结构直接影响物料在转鼓内的运动轨迹和碰撞频率，进而影响颗粒质量。

调整喷淋装置：均匀添加液体粘结剂(如氨水、磷酸等)可控制局部湿度。粘结剂添加量通常为干基物料的5%~15%，需根据原料性质和颗粒强度需求调整。过量会导致颗粒破碎，不足则降低产能。

维护刮板装置：定期检修刮板并优化喷淋均匀性，可避免鼓壁结料。刮板失效或湿度不均会导致物料粘附在鼓壁上，影响生产效率和颗粒质量。

控制原料状态：原料粉末粒径应≤2mm，含水量需≤5%。过细的原料易黏结，过粗的原料难成粒;含水量过高会导致预先结块，影响造粒效果。

调节温度与时间：控制物料初始温度在40~60℃，可加速化学反应;通过通风调节出口温度，防止高温导致养分流失。停留时间通常为5~15分钟，需根据颗粒强度需求调整。

使用筛网控制粒径：通过筛网控制出料口尺寸，实现分级回料循环造粒。可确保颗粒粒径分布均匀，提高产品质量。

测试颗粒强度：通过跌落测试(>95%颗粒完好)或压力测试(>10N/粒)评估颗粒强度。确保颗粒满足使用要求，避免运输和使用过程中破碎。

保持负压系统：转鼓内保持微负压，配合旋风除尘和布袋过滤，可实现回收率>98%。减少粉尘排放，提高生产安全性。

智能化改造：添加在线粒度监测与自动反馈系统，可动态调整参数。提高生产自动化水平，减少人工干预，提升生产效率和产品质量。

节能优化：利用余热回收预热原料，可降低能耗。提高能源利用效率，降低生产成本。

多功能化改造：结合包膜工艺(如添加缓释剂)，可提升肥料利用率。满足不同作物和土壤的需求，提高产品附加值。