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一、硫酸铵挤压造粒工艺核心流程

原料预处理

除杂与水分调节：硫酸铵粉末需经振动筛去除杂质，初始含水量控制在5%-8%。若水分超标，需通过气流干燥或加热搅拌预处理，确保水分达标。

混合均匀性：物料进入双轴混合机，添加黏结剂(如木质素磺酸钠，添加比例0.5%-1.2%)以提升成型率，混合时间5-8分钟。

挤压造粒

核心设备：对辊挤压造粒机通过两个相对旋转的辊子对物料施加15-20MPa的压力，通过模具孔挤压成直径2-4mm的柱状颗粒。

温度控制：需实时监测辊轮温度，防止物料过热黏连(分解温度≥280℃)。

后处理工艺

干燥处理：湿颗粒送入回转干燥机，热风温度设定80-100℃，干燥时间20-30分钟，使颗粒含水率降至1%以下。

筛分分级：干燥后颗粒经振动筛分级，粒径合格品进入冷却段，碎料返回混合工序重新加工。

冷却与打包：颗粒冷却至室温后，通过自动打包机按25kg/袋规格封装，封口前需抽检颗粒强度(≥20N/颗)及含粉率(≤3%)。

二、挤压造粒机生产厂家推荐

河南通达重工科技有限公司

技术优势：掌握完整好氧发酵工艺，自主研发高效智能翻抛机，适用于污泥、有机肥发酵。其硫酸铵挤压造粒机采用干法造粒技术，无需干燥或增湿处理，显著提升颗粒强度(≥20N/颗)和抗结块性。

服务范围：提供工艺设计、设备供应、安装调试及售后维护全链条服务，支持定制化模具孔径(偏差需控制在±0.1mm内)。

三、选型建议与行业趋势

选型核心指标

压力控制：压力不足导致颗粒松散易碎，压力过高引发设备过载，需根据物料特性动态调整(15-20MPa)。

模具精度：孔径偏差超过±0.1mm时需立即更换，避免成品粒径不均。

自动化程度：优先选择引入PLC联动系统与在线粒度分析仪的设备，实现粒径实时调控，减少人工干预。

行业发展趋势

节能降耗：干法造粒技术省去加热和增湿环节，能耗降低18%-22%，符合碳中和政策导向。

定制化需求：随着硫酸铵在复混肥(如13-13-21配比)、稀土肥料等领域的应用扩展，设备厂家需支持模具孔径、压力参数等定制化调整。

智能化升级：通过物联网技术实现设备远程监控与故障预警，提升生产效率。