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挤压硫酸铵生产工艺主要依托对辊挤压造粒机，通过物理挤压实现常温造粒，无需加热干燥，核心流程包括原料准备、原料混合、挤压成型、破碎筛分、成品处理五个步骤，具体介绍如下：

原料准备：硫酸铵粉末需与其他原料(如氯化钾、尿素、磷酸一铵等)按配方比例准备齐全，确保原料纯度和质量，避免杂质影响后续生产。

原料混合：将硫酸铵粉末与其他原料混合均匀，混合过程可添加少量水分(通常≤1.5%)以改善物料塑性，但需严格控制水分含量，避免影响后续挤压成型效果。部分工艺会加入粘结剂(如聚甲醛溶液、木质素磺酸钠等)以增强颗粒强度，但需注意成本与环保性。

挤压成型：混合后的物料通过送料器输送至对辊挤压造粒机的两个挤压辊之间。挤压辊表面设计有特定槽纹，通过高压(压力可调，一般为15-20MPa)将物料挤压成片状或条状。此过程为物理成型，无需加热，适用于热敏性物料(如碳酸氢铵)。挤压后的物料含水量低(通常≤5%)，无需后续干燥工序。

破碎筛分：挤压成型的片状或条状物料经破碎机破碎后，通过双层筛网进行筛分。合格颗粒(粒径符合要求，如2.5-4.5mm)直接进入成品工序;细粉(粒径过小)返回挤压机重新造粒，实现原料循环利用;粗块(粒径过大)返回破碎机再次破碎，直至粒径达标。

成品处理：筛分后的合格颗粒可根据需求进行抛光、敷料等表面处理，以提升颗粒圆润度与流动性，减少运输过程中的粉尘产生。部分工艺还会增设防板结装置，延长产品储存期。最终产品经计量打包后入库待销。

挤压硫酸铵生产工艺的优势如下：

设备投资少：挤压造粒机无需干燥工艺，常温造粒，一次成型，设备投资仅为料浆造粒或化学法造粒的50%，比蒸汽造粒少20%。

生产成本低：省去加热和增湿环节，能耗降低18%-22%，且原料适应性广，可利用热敏性物料(如碳酸氢铵)造粒。

无污染排放：生产过程中无废水或废气外排，粉尘浓度控制在10mg/m³以下，废气经布袋除尘器处理后排放。

自动化程度高：引入PLC联动系统与在线粒度分析仪，实现粒径实时调控，减少人工干预，提高生产效率。

物理性能优化：颗粒强度高，抗结块性强，储存运输便利性显著提升。

肥效稳定性：硫酸铵颗粒吸湿性小，不易挥发或分解，肥效稳定，可作为基肥和追肥使用。