工业烘干机(尤其是大型烘干机)筒体下沉(内胆下垂)会引发设备振动、齿轮磨损、密封失效等问题，需通过系统检测与部件调整恢复其设计参数，以下是具体维修方法：
一、下沉原因定位
支撑系统磨损
托轮/轴承磨损：托轮直径差异或轴承间隙超标导致筒体受力失衡。
滚圈垫铁失效：垫板磨损或松动使滚圈与筒体间隙增大。
螺栓松动：托轮底座固定螺栓松动引发位移。
结构变形因素
筒体热变形：高温环境下筒体材料蠕变导致局部下坠。
载荷不均：物料堆积偏心造成筒体长期单侧受力。
二、维修技术路径
1. 支撑系统修复
托轮调校
直径校准：用游标卡尺测量同档两托轮直径，误差>0.5mm需更换或加工。
轴承间隙调整：采用塞尺检测轴承游隙，标准值0.15-0.25mm，超标则更换轴承。
底座加固：紧固托轮底座螺栓至规定扭矩(如M24螺栓需1200N·m)，并加装防松垫圈。
滚圈间隙修复
垫板更换：拆解滚圈后，测量垫板厚度，若磨损>2mm需更换。
间隙调整：在垫板下加装0.5-2mm厚铜垫片，确保滚圈与筒体间隙≤3mm。
2. 筒体几何校正
斜度恢复
高差测量：用水准仪检测两档支承装置中心高差，与设计值(如1:100斜度)对比。
支座调整：通过液压千斤顶微调支座高度，高差误差控制在±1mm内。
水平校准
投影复核：用激光投线仪检测筒体母线投影与基座基准线偏差，偏差>2mm需调整。
托轮偏移：
同径托轮：将两托轮轴心至基准线距离调至等距(误差≤0.3mm)。
异径托轮：直径小者轴心距基准线缩短0.5mm/100mm直径差。
3. 垂直标高复位
几何中心测算：用全站仪测量两滚圈中心标高，与设计值对比。
对称调整：
标高修正：通过托轮底座加垫(每1mm垫片对应0.02%标高变化)或液压顶升调整。
斜度保持：调整时同步监测筒体斜度，确保变化量<0.05°。
三、预防性维护策略
运行监测
振动分析：每月用振动频谱仪检测托轮轴承振动，频率>100Hz需停机检查。
温度监控：红外测温仪监测轴承座温度，>80℃时需加强润滑。
定期检修
季度维护：紧固全部连接螺栓，检查垫板磨损情况。
年度大修：更换托轮轴承、滚圈垫铁，检测筒体直线度(误差≤3mm/m)。
操作优化
载荷控制：单次进料量不超过筒体容积的70%，避免偏心堆积。
温度管理：烘干温度控制在物料耐受范围内(如煤泥≤550℃)，减少热应力。
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