通达重工作为专业生产硝酸铵钙等肥料造粒设备的厂商，其对辊挤压造粒机在生产工艺中具备显著优势，以下是该设备生产工艺的核心特点及流程解析：
一、对辊挤压造粒机生产工艺核心特点
低温挤压成型，节能环保
设备通过机械压力直接将粉状物料挤压成颗粒，无需额外加热或干燥环节，显著降低能耗(相比传统工艺节能约30%-50%)。
全程无废气、废水排放，符合绿色生产要求。
原料适应性广
可处理单一原料(如硝酸铵钙、尿素、氯化铵等)或多元复合肥原料，尤其适合热敏性物料(如含碳酸氢铵的配方)。
对原料含水率要求低(通常≤5%)，避免因水分过高导致的粘辊或颗粒强度不足问题。
颗粒强度高，成粒率高
挤压过程中物料密度显著提升，颗粒抗压强度可达20-30N，成粒率稳定在85%以上。
颗粒形状规则(圆柱形或扁球形)，粒径均匀(可根据需求调整辊模孔径)。
工艺流程短，操作简便
省略传统工艺中的干燥、冷却等环节，设备占地面积小，投资成本降低约40%。
全自动化控制，操作人员仅需监控参数，劳动强度低。
二、对辊挤压造粒机生产工艺流程
原料预处理
粉碎与混合：将硝酸铵钙等原料粉碎至80-100目，按配方比例混合均匀，确保成分一致性。
可选预处理：对易吸湿或粘性较大的原料，可添加少量防结块剂或润滑剂(如硬脂酸钙)。
挤压成型
进料：混合后的物料通过螺旋输送机定量送入对辊挤压腔。
挤压：双辊相向旋转，辊面压力可达50-150MPa，物料在高压下被挤压成致密片状或条状。
破碎与整粒：挤压后的物料经破碎机初步破碎，再通过滚筒筛分机筛分出合格颗粒(粒径2-4mm)，细粉返回重新造粒。
后处理(可选)
抛光与防结块：合格颗粒可通过抛圆机进一步整形，并喷涂防结块包膜剂(如矿物油、聚乙烯蜡)。
包装：成品颗粒经自动计量包装机分装，储运稳定性显著提升。
三、通达重工对辊挤压造粒机的技术优势
辊模设计优化
采用高耐磨合金钢辊模，表面开孔率达40%-50%，孔径可根据需求定制(2-10mm)，使用寿命长达5000小时以上。
辊模可快速更换，适应多品种生产需求。
智能控制系统
配备PLC自动控制系统，实时监测辊压、转速、进料量等参数，确保工艺稳定性。
故障自动报警与停机保护功能，降低设备维护成本。
模块化设计
设备结构紧凑，可根据场地条件灵活布局，支持单机或多机联产。
兼容通达重工其他肥料生产线设备(如粉碎机、搅拌机、烘干机等)，实现全流程自动化。
四、应用案例与效益分析
案例：某大型化肥企业采用通达重工对辊挤压造粒机生产硝酸铵钙复合肥，年产能达5万吨，颗粒强度提升25%，吨肥能耗降低40%，综合成本下降15%。
效益：
节能降耗：相比传统圆盘造粒，吨肥电耗降低30-50kWh。
环保达标：粉尘排放浓度<10mg/m³，远低于国家标准。
产品升级：颗粒均匀度提高，养分释放更持久，市场竞争力显著增强。
通达重工的对辊挤压造粒机凭借其高效、节能、环保的特点，已成为硝酸铵钙等肥料生产的优选设备。其成熟的工艺流程与智能化控制系统，可帮助企业实现降本增效，同时满足绿色生产要求。如需进一步了解设备选型或工艺定制，可直接联系通达重工技术团队获取专业支持。
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