新闻中心NEWS

药渣年产10万吨粉状有机肥的设备配置及工艺流程如下：

一、核心设备配置

预处理设备

脱水设备：

螺旋挤压脱水机：将含水量60%-80%的药渣脱水至50%-60%，每小时处理量需匹配生产线需求(如单台处理量≥5吨/小时，配置2-3台备用)。

板框压滤机：脱水效果更优，可将含水量降至40%-50%，但成本较高，适合对水分要求严格的场景。

粉碎设备：

锤式粉碎机：将块状药渣粉碎至粒径2-5mm，单机时产可达3-5吨，需配置2台以上以保证连续作业。

铡草机：处理纤维含量高的药渣(如茎秆类)，将其切碎成小段，便于后续发酵。

发酵设备

槽式翻抛机：

建造6-8条发酵槽(宽6米、长40-50米)，单槽容量500-700立方米。

配套液压翻抛机，翻抛深度1.5米，每小时处理量≥100立方米，实现每天2批次进料。

发酵罐(可选)：

自动化程度高，可精确控制温度(50-65℃)、湿度和通气量，发酵周期缩短至7-10天，适合小规模或高要求场景。

后处理设备

无筛式破碎机：

将腐熟后的纤维结团物料打散至3毫米以下粉末，单机日处理量≥250吨，需配置2台备用。

筛分设备：

振动筛：分离未完全粉碎的颗粒，确保成品均匀度，筛网孔径根据需求调整(如1-3mm)。

打包设备：

自动打包机：实现定量称重(25-50kg/袋)、套袋、封口一体化，打包速度≥8袋/分钟，需配置2条支线提升效率。

辅助设备

输送设备：皮带输送机、斗式提升机等，实现物料自动化转运。

除臭系统：集尘室+碱液除臭塔，应对粉尘和异味污染。

电控系统：PLC自动化控制，监测发酵温度、水分等参数，确保工艺稳定性。

二、工艺流程

原料预处理

药渣经脱水、粉碎后，与畜禽粪便、秸秆等辅料按比例混合，调节碳氮比(C/N≈25:1)和含水率(55%-65%)。

发酵阶段

槽式发酵：物料堆入发酵槽，通过翻抛机定期翻堆(每天2-3次)，促进氧气供应和温度均匀性，发酵周期10-15天。

罐式发酵：物料在发酵罐内搅拌混合，通过加热/冷却装置控制温度，7-10天完成发酵。

后处理阶段

腐熟后的物料经无筛式破碎机粉碎，振动筛筛分后，合格粉末进入打包环节;不合格颗粒返回粉碎机重新处理。

三、设备选型建议

产能匹配：

按年产10万吨计算，日处理量需达300吨以上。建议选择时产5-8吨的粉碎机、发酵槽单批次处理量≥500立方米、打包机速度≥8袋/分钟。

设备耐用性：

优先选用不锈钢材质(如发酵罐、输送管道)，防止药渣中残留药剂腐蚀设备。

关键部件(如翻抛机刀片、粉碎机锤头)需采用高强度合金钢，寿命延长30%以上。

自动化程度：

配置PLC控制系统，实现发酵温度、水分自动调节，减少人工干预，提升稳定性。

四、投资与运行成本

设备投资：

基础配置(预处理+发酵+后处理)：约200万-300万元。

高配自动化生产线：约500万-800万元(含发酵罐、智能控制系统等)。

运行成本：

能耗：发酵段和干燥段占整体能耗65%以上，需配置专线稳压供电(≥500KW)。

人工：自动化生产线每班需5-8人，年人工成本约30万-50万元。

五、案例参考

通达重工：提供10万吨颗粒/粉状有机肥生产线，设备功率500KW，适用畜禽粪便、药渣等原料，支持定制化设计。

推荐“翻堆发酵+粉碎脱水+配料混合+造粒+烘干冷却+筛分+打包”全流程方案，设备投资约80万元(5-10万吨规模)。