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硫酸铵挤压颗粒生产流程主要依托对辊挤压造粒机，通过物理挤压实现造粒，无需加热干燥，核心流程包括原料混合、挤压成型、破碎筛分、成品处理四个步骤，具体如下：

一、原料混合

硫酸铵粉末需与其他原料(如氯化钾、尿素、磷酸一铵等)按配方比例混合均匀。混合过程可添加少量水分(通常≤1.5%)以改善物料塑性，但需严格控制水分含量，避免影响后续挤压成型效果。部分工艺会加入粘结剂(如聚甲醛溶液)以增强颗粒强度，但需注意成本与环保性。

二、挤压成型

混合后的物料通过送料器输送至对辊挤压造粒机的两个挤压辊之间。挤压辊表面设计有特定槽纹，通过高压(压力可调)将物料挤压成片状或条状。此过程为物理成型，无需加热，适用于热敏性物料(如碳酸氢铵)。挤压后的物料含水量低(通常≤5%)，无需后续干燥工序。

三、破碎筛分

挤压成型的片状或条状物料经破碎机破碎后，通过双层筛网进行筛分：

合格颗粒：粒径符合要求(如2.5-4.5mm)的颗粒直接进入成品工序。

细粉：粒径过小的细粉返回挤压机重新造粒，实现原料循环利用。

粗块：粒径过大的粗块返回破碎机再次破碎，直至粒径达标。

四、成品处理

筛分后的合格颗粒可根据需求进行抛光、敷料等表面处理，以提升颗粒圆润度与流动性，减少运输过程中的粉尘产生。部分工艺还会增设防板结装置，延长产品储存期。最终产品经计量打包后入库待销。

生产线特点

工艺优势：设备投资少、能耗低、操作简便;无废水废气排放，环保性强;原料适应性强，可生产多种配方复混肥。

局限性：颗粒外形不如转鼓造粒圆润;运输中可能产生粉尘(可通过表面硬化处理改善);颗粒内部组分若继续反应可能导致崩裂。