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复合肥造粒工艺主要分为物理造粒、化学造粒和热法造粒三大类，具体造粒方式及其特点如下：

物理造粒

挤压造粒

原理：干粉物料经高压(50-100MPa)挤压成片状，破碎筛分后获得颗粒。

特点：颗粒强度高(≥30N)，无水分添加，无需干燥，能耗低(≤15kWh/t)。

适用原料：尿素、氯化钾、磷铵等无黏性物料。

典型机型：对辊挤压造粒机。

圆盘造粒

原理：粉料在旋转圆盘内喷洒少量水或蒸汽，滚动黏结成球。

特点：颗粒圆润(φ2-5mm)，添加黏结剂(如膨润土)可提升成球率。但含水率偏高，需后续干燥。设备简单，投资少，上马快，但只适合小规模生产，效率低下，日产量只有几十吨，且配方有限制，需要有粘性物料，只适合做低浓度。

滚筒造粒(转鼓造粒)

原理：粉料在旋转滚筒内喷洒少量水或蒸汽，滚动黏结成球。也可在倾斜转鼓中通入蒸汽(0.3-0.6MPa)，使物料表面溶化黏结。

特点：颗粒均匀，养分均匀性较好，颗粒强度适中，适合大规模生产。流程包括混合、蒸汽增湿、滚球、干燥、冷却。产能大(单线≥30t/h)，颗粒均匀(圆球率>90%)。

应用：通用型NPK复合肥主流工艺。

化学造粒

氨化造粒

原理：在转鼓造粒机中通入气氨进行二次中和反应，利用化学反应产生的热量蒸发水分，形成颗粒养分充足的硫基复合肥。

特点：颗粒均匀、质量稳定、易溶解吸收，氮元素利用率高，颗粒强度高，不易结块。料浆水分控制在15%左右，显著低于喷浆造粒工艺，有效降低能耗。可灵活调整氮磷钾配比，生产的硫基复合肥适用于基肥、种肥等场景。

工艺流程：混酸制备(氯化钾与硫酸反应生成硫酸氢钾和盐酸，稀磷酸与之混合形成混酸)、中和反应(混酸与合成氨在管式反应器中完成中和反应生成复肥料浆)、转鼓造粒(料浆被喷入转鼓造粒机，通入气氨进行二次中和反应，利用反应热蒸发水分，颗粒通过粘结成粒成型)。

喷浆造粒

原理：将熔融料浆(如磷酸一铵+尿素)喷入转鼓，与返料颗粒涂布成层。

特点：养分分布均匀，颗粒圆润，水溶性好，适用于高浓度复合肥生产，原料适应性强。但技术成熟度相对氨化造粒略低，产品合格率可能受影响。

关键参数：料浆浓度70%-75%，热风温度350-450℃。

热法造粒

高塔造粒

原理：熔融尿素(135-145℃)与磷钾肥混合后，从塔顶喷洒下落冷却固化。

特点：颗粒光滑(φ1-4.5mm)，速溶性好(溶解时间≤3分钟)，养分含量高，水溶性好，冷却速度快，颗粒内部有微孔，抗吸湿性强。但原料需兼容高温(如硫基复合肥不适用)，且缩二脲含量较高，接近国家规定(1.5%)高限值。改良工艺包括熔体先经空气预冷，再入水冷筒二次固化，解决高塔颗粒易碎问题。

应用：适合高浓度、多元素复合肥生产，如高氮复合肥(30-10-11、25-10-16、20-10-10、28-6-6等配比)，适合各种大田作物及经济作物施用，如小麦、玉米、水稻、棉花等，做底肥和追肥均可。